Plomo en el aire: Cómo un líder global en baterías transformó su planta de hornos en un entorno más limpio y seguro

tecnología de alto vacío

Extracción de óxido de plomo en áreas de hornos

Ciénega de Flores, N.L. – En una industria donde cada gramo cuenta y la eficiencia no puede detenerse, una reconocida empresa global especializada en tecnologías de baterías para vehículos enfrentó un reto crítico: la acumulación de óxido de plomo en su área de hornos estaba comprometiendo la salud del personal, la calidad del aire y la continuidad operativa.

En su planta ubicada en Ciénega de Flores, Nuevo León —parte fundamental del engranaje automotriz mexicano— el proceso de fundición de plomo generaba altas concentraciones de polvos metálicos en zonas con poca ventilación natural. Esto no solo elevaba el riesgo para los trabajadores, sino que forzaba constantes paros para realizar tareas de limpieza.

El reto: extraer el problema sin detener la producción

¿Cómo capturar polvo de óxido de plomo de forma efectiva sin interferir con los hornos en operación, bajo temperaturas elevadas y espacio restringido? Ese fue el desafío al que se enfrentó el equipo técnico a cargo del proyecto.

La solución: tecnología de alto vacío para una producción continua y limpia

La respuesta fue un sistema de extracción de alto rendimiento, compuesto por dos unidades Flexfilter High Stand TVFD, un filtro, un ciclón y un poderoso sistema de vacío RBU 1600E, todo gestionado electrónicamente desde un panel digital. Este sistema fue diseñado para operar de forma continua, con especificaciones técnicas robustas:

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  • Flujo de aire: 1600 m³/h
  • Presión de trabajo: 35 kPa
  • Motor: 50 HP
  • Presión de aire: 6–10 bar
  • Nivel de ruido: 70 dB(A)

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Valor que va más allá del cumplimiento

Gracias a esta solución, la planta logró:

  • Disminuir la exposición a polvos contaminantes, protegiendo la salud de los trabajadores.
  • Reducir el riesgo de contaminación cruzada durante la fundición.
  • Evitar costosos paros operativos por limpieza.
  • Cumplir con normativas ambientales y de salud ocupacional.
  • Optimizar el consumo energético y reducir el desgaste de equipos.

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Lecciones clave: tecnología, comunicación y capacitación

La clave del éxito estuvo en la comunicación constante con el cliente, lo que permitió adaptar el sistema a las verdaderas condiciones del entorno. Además, la selección de equipos adecuados para polvo metálico fino y la capacitación efectiva del personal aseguraron una implementación eficiente y sostenible.

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Esta historia es un ejemplo claro de cómo la innovación industrial puede alinearse con la salud ocupacional y la eficiencia operativa. Donde antes había polvo y riesgo, hoy hay aire limpio, seguridad y continuidad.

¿Te gustaría destacar este tipo de soluciones en tu planta? Contáctanos y descubre cómo transformar tu entorno industrial en un espacio más limpio y eficiente.

 

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