Una empresa chilena enfrentó una falla crítica en su sistema de captación de polvo. Gracias a la tecnología FlexFilter de Nederman y a un enfoque preventivo, transformaron una posible crisis en una historia de eficiencia, seguridad y continuidad operativa.

Antes de que la pandemia por COVID-19 transformara el mundo, una reconocida empresa chilena del sector maderero tomó una decisión clave para la seguridad de su planta: adquirió una de las soluciones más avanzadas en captación de polvo fino, el FlexFilter de Nederman. Esta inversión no solo optimizó la calidad del aire en sus espacios de trabajo, también se convirtió en un modelo de referencia en prevención, mantenimiento y operación continua.

¿Qué es el FlexFilter y por qué es una solución completa?

 

Diseñado para enfrentar los desafíos más exigentes de la industria, el FlexFilter ofrece beneficios destacados:

• Extracción eficiente de polvos finos.
• Modularidad que permite expansión futura.
• Limpieza automática mediante pulsos de aire.
• Bajo consumo de recursos y reducción de costos operativos.
• Compatible con bolsas filtrantes de polipropileno, PTFE, antiestáticas o incluso HEPA.
• Operación confiable de -20 °C a +60 °C.
• Contenedor de 70 L por módulo con volumen de aire de hasta 1 600 m³/h por unidad.

Gracias a esta solución, la planta logró:

• Mejorar la calidad del aire en áreas críticas de producción.
• Reducir riesgos respiratorios en su fuerza laboral.
• Controlar fugas de polvo en manejo y vaciado de materiales.
• Cumplir con normas ambientales y de seguridad sin contratiempos.

 

La situación crítica: una lección real

Tres años después de su implementación, uno de los filtros principales presentó una ruptura en la bolsa filtrante. Esto generó una notable pérdida de eficiencia en la aspiración y comenzó a comprometer el rendimiento del sistema y la seguridad operativa.

Tras una evaluación técnica, se recomendó reemplazar el elemento dañado con el repuesto 40119850 – Filter module A, recuperando de inmediato la funcionalidad y evitando consecuencias mayores.

 

 

De la reacción a la prevención

A partir de esta experiencia, la empresa adoptó una estrategia de mantenimiento preventivo, incluyendo la compra anual de filtros y refacciones. Gracias a ello:

• Evitó paros inesperados.
• Mantuvo la eficiencia del sistema sin interrupciones.
• Protegió la salud y seguridad de sus trabajadores de forma constante.

 

Lecciones clave para toda la industria

• Elegir correctamente desde el inicio: dimensionar bien el equipo y los filtros según tipo de polvo, volumen de aire y espacio disponible.
• Implementar mantenimiento preventivo: inspecciones visuales regulares y reemplazo oportuno de filtros.
• Asegurar calidad del aire: un sistema bien mantenido mejora la salud ocupacional y evita sanciones regulatorias.
• Optimizar recursos: equipos como el FlexFilter ofrecen eficiencia energética y menor consumo de aire comprimido.

 

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